Dyckerhoff lieferte Beton für die Böden des weltgrößten Zentrallagers der Automobilindustrie.

Auf der Insel Grün, in unmittelbarer Nähe des Dyckerhoff Transportbetonwerks im süd-pfäl­zischen Germersheim (Niederlassung Rhein-Main-Taunus), wurde das seit 1990 bestehende Logistikzentrum der Daimler AG erweitert. Auf einer Gesamtfläche von etwa 70.000 m² – das entspricht etwa zehn Standard-Fußballfeldern – entstanden drei neue Lagerhallen.

Bauausführende Unternehmen bei der Erweiterung waren die Klebl GmbH, Neumarkt i.d.OPf. als Generalunternehmer sowie als Subunternehmer die CBL Chemobau Industrieboden GmbH, Lein­garten, für das Finish der Industrieböden mit hohen Ebenheitsanforderungen.

Standard- und Premiumbetone aus dem Hause Dyckerhoff
Insgesamt 28.900 m³ Beton stecken in den neuen Gebäuden, darunter neben Betonen für den Außenbereich und WU-Massenbeton auch der Premium-Stahlfaserbeton Dyckerhoff FERRODUR; die beiden letztgenannten nach DAfStb-Richtlinien. Die Betondruckfestigkeitsklassen reichten von C12/15 bis hin zu C50/60. Die Betone wurden überwiegend hergestellt mit Dyckerhoff HOZ Doppel, einem Hochofenzement der Güte CEM III/A 42,5 N aus dem Dyckerhoff Zementwerk Amöneburg. Weiterhin kamen Portlandkalksteinzement (Dyckerhoff PKZ Doppel) und Portland­zement (Dyckerhoff PZ Doppel) aus den Werken Göllheim und Amöneburg zum Einsatz.

Lieferung im Akkord – mit stets gleichmäßiger Betonqualität
Ende August 2018 wurde die Bodenfläche betoniert für ein vollautomatisches Hochregallager in Stahlbauweise. Die Herausforderung bestand darin, an sechs Tagen insgesamt 10.000 m³ Beton der Druckfestigkeitsklasse C50/60 einzubauen. Das bedeutet 14 Fahrmischer pro Stunde! Den Beton für die sechs Bauabschnitte lieferte das Werk in Germersheim; bei den Großbetonagen unterstützt durch das ca. 25 km entfernte Werk Rohrbach (Niederlassung Saar-Mosel) – jeden Tag 17 Stunden am Stück. Mit zwei leistungsstarken Pumpen wurde er in drei Schichten von je 40 cm „frisch-in-frisch“ eingebaut. Die unteren beiden Schichten baute die Firma Klebl ein. Dabei handelte es sich um einen Massenbeton mit einem Größtkorn von 32 mm. Für die Deckschicht wurde eine spezielle Rezeptur unter Verwendung von Splitt (Größtkorn 16 mm) eingesetzt. Ein­gebaut wurde sie von der CBL Chemobau Industrieboden. Knackpunkt: Der Beton durfte bis zum Einbau der nächsten Lage nicht erhärten, damit die Schichten sich optimal verbanden. „Verna­deln“ nennen das die Fachleute. Bei den heißen Temperaturen, die zu dieser Zeit herrschten, waren ein zügiger Einbau und eine gleichbleibend gute Fließfähigkeit des Produkts unerlässlich.

Optimale Betonkonsistenz gefordert
Danach wurden die beiden Hallen für den Warenein- und -ausgang in Angriff genommen. Anfang Oktober 2018 begann der Einbau des Bodens im zweiten großen Bauabschnitt – in einer Aufbau­höhe von 30 cm mit starker Bewehrung, weil dieser Bereich stets hohen Lasten ausgesetzt ist. Das Planum war vorher mit Schotter und einer Wasser-Zement-Mischung befestigt worden. An jedem der 4 Betonage-Tage lieferten die Fahrmischer ab 4 Uhr morgens 8 bis 10 Stunden vom Werk Germersheim ohne Unterbrechungen, bis die georderten 690 m³ bzw. 860 m³ (je zwei Abschnitte) Normalbeton der Druckfestigkeitsklasse C25/30 mit der Fließfähigkeit F4 auf der Fläche von fast 10.400 m² verbaut waren. Auch hier waren zwei Pumpen im Einsatz. Nur wenige Stunden später begannen schon die Glättarbeiten. Für den letzten großen Bauabschnitt lieferte Dyckerhoff u.a. auch 6.700 m³ Stahlfaserbeton FERRODUR C30/37 der Leistungsklassen 1,5/1,5 gemäß der DAfStb-Richtlinie „Stahlfaserbeton“. Um der deutlich erhöhten Belastung der Rampen und Fahrstraßen innerhalb der Hallen Rechnung zu tragen, setzte man hier sogar auf eine Kombi­nation von normaler Bewährung und Dyckerhoff FERRODUR. Dieser wurde ebenfalls komplett per Pumpe eingebaut. Dafür musste der Beton die optimale Konsistenz haben, um jederzeit die Pump­barkeit zu gewährleisten.

Für den Außenbereich kam LP-Beton der Druckfestigkeitsklasse C 30/37 mit Splitt der Korngrö­ßen 8 bis 16 mm zum Einsatz – ein durch eingeschlossene Luftporen dauerhafterer Beton mit erhöhtem Frost- bzw. Frost-Tausalz-Widerstand.

Das Mercedes-Benz Global Logistics Center ist zusammen mit seinen Außenstandorten das größte Teilelager der Welt in der Automobilbranche. Von hier aus werden Servicebetriebe in der ganzen Welt beliefert. Durch seine ideale Anbindung zur Autobahn A61 und zu mehreren international vernetzten Flughäfen eignet sich dieser Standort bestens für die Abwicklung logistischer Prozesse.

Alle Fotos: Dyckerhoff / Christoph Mertens